Test: Dynaudio Contour 60 | Standlautsprecher

Was der Unterschied zwischen 54 und 89 Kilogramm ist? Nun, das eine lässt sich noch von Autor und Kumpel mit etwas Mühe in den vierten Stock wuchten – das andere nicht. Und auch wenn die brandneue Dynaudio Contour 60 (www.dynaudio.de) auf dem Datenblatt „nur“ knapp über einen Zentner pro Stück wiegt, stehen auf dem Lieferschein der Spedition satte 178 Kilogramm für die doppelt bepackte Palette …

Der fast schon an Einkommensverhältnisse orientierte Unterschied zwischen netto und brutto ist zurückzuführen auf das wohl massedichteste Verpackungsmaterial, das ich bisher gesehen habe und tragen musste: Der türkisblaue Schaumstoff, der die Dynaudio Contour 60 so großzügig umgibt, dürfte mindestens das spezifische Gewicht von H₂O aufweisen, da bin ich ziemlich sicher. Einerseits ist das natürlich umsichtig von Dynaudio, denn diese Verpackung dürfte selbst bei einem Sturz von der Laderampe des Lastwagens genügend Schutz für den Lautsprecher bieten, so fest und gleichzeitig flexibel genug ist das Material. Andererseits aber stellt es unvorbereitete Empfänger vor das eine oder andere Problem: „Bis hinter die erste Bordsteinkante!“, wird der freundliche Speditionsfahrer nämlich sagen und einem die Empfangsbestätigung zur Unterschrift vor die Nase halten. „Tja, dann schaun se mal, wie se damit zurechtkommen …“ Das gehässige „Hehehe“ im Abgang mag ich mir aber eventuell nur dazu gedichtet haben. Zum Glück gibt es in Berlin genug Helfer für alles Mögliche, und eine elektrische Stufensackkarre ist die richtige Wahl, um den schweren Job sicher zu erledigen. Puh!

Dynaudio Contour 60: Technik

Wie bei allen Dynaudio-Lautsprechern sitzt auch bei den Contour 60 ein knallorangefarbener Plastikdom schützend über dem 28-Millimeter-Tweeter – das sollte auch bei der Konkurrenz Schule machen. Es wäre aber auch jammerschade, wenn gerade dieses Prachtexemplar von Hochtöner zu Schaden käme, denn hier kommt der legendäre Esotar^² zum Einsatz, den Dynaudio selbst als seinen besten Tweeter bezeichnet. Die in der Dynaudio Contour 60 bis hinauf zu 23000 Hertz spielende Kalotte besitzt ein sogenanntes „Precision Coating“, also eine besonders homogene Beschichtung des sehr leichten Gewebedoms. Die Magnetkonstruktion der Hochtöner ist aerodynamisch geformt und im Inneren bedämpft, sodass die von der Rückseite der Membran abgestrahlte Energie größtenteils absorbiert wird. Die Schwingspule des Hochtöners badet zudem in einem magnetischen Ferrofluid, dessen Wirkung ein wenig mit der eines Stoßdämpfers vergleichbar ist und zusätzlich kühlend wirkt, was gemeinhin die Belastbarkeit des Treibers verbessert und den Frequenzbereich erweitert.

Direkt unter dem Esotar² befindet sich ein reiner Mitteltöner, der auch nur als solcher eingesetzt wird und sozusagen um den Esotar^² herum neu entwickelt wurde. Der 15-Zentimeter-Treiber namens „15M38“ ist somit kein teilweise arbeitsbefreites Tief-/Mitteltonchassis, sondern als echter Spezialist für die wichtigen mittleren Frequenzen konzipiert und mit einem Neodymmagnetsystem ausgestattet. Wie für die meisten Dynaudio-Chassis typisch, verwendet er eine leichte und damit schnell ansprechende Aluminiumschwingspule, die hier erstmals auf einem Spulenträger aus Glasfaser sitzt.

Im Bass lässt sich Dynaudio ebenfalls nicht lumpen und schickt pro Box gleich zwei 24 Zentimeter durchmessende Langhub-Tieftöner an den Start. Was mich durchaus erfreut, denn immer öfter gelange ich beim Probehören zur Erkenntnis, dass Membranfläche eigentlich durch nichts zu ersetzen ist. Das wirkt zwar wie eine Floskel, ist aber meines Erachtens trotzdem wahr. Beim „24W65“ getauften Chassis handelt es sich um eine komplette Neukonstruktion für die Dynaudio Contour 60, und es ist – analog zum 15M38 – ein reinrassiges Basschassis geworden. Ein Einsatz als Tiefmitteltöner ist auch für die Zukunft nicht geplant. Das erkennt man auch schon daran, dass ein dickeres MSP-Material eingesetzt wird, in diesem Fall ist es einen Millimeter stark – doppelt so viel wie bei anderen MSP-Membranen von Dynaudio.

Die Zentrierspinne sowie die Gummisicke wurden mittels der Finite-Elemente-Methode am Computer optimiert. Mit dieser Technik lassen sich physikalische Zusammenhänge auch in komplexen Fällen (wie den sehr schnell bewegten Teilen in Lautsprecherchassis) realitätsnah simulieren. Grundprinzip der Analyse ist die Lösung eines Problems durch Teilung in viele kleine, leicht berechenbare Teilprobleme. Man kann so aber nicht nur einen Treiber analysieren, sondern ihn eben auch durch iteratives und gezieltes Verändern von Parametern optimieren. So hat der Hersteller die Möglichkeit, eine Konstruktion noch vor dem ersten Prototypen virtuell, aber realitätsgetreu zu testen. Heraus kamen in diesem Fall zum Beispiel eine Zentrierspinne, die keine gleichmäßige, sondern eine asymmetrische Faltung besitzt sowie eine Gummisicke, deren Querschnitt nicht halbkreisförmig, sondern elliptisch ausgeformt wurde. Beides soll die Führung der bewegten Membran verbessern, indem es zum einen Taumelbewegungen verhindert und zum anderen garantiert, dass die Materialeigenschaften über sehr weite Frequenz- und Lautstärkebereiche konstant bleiben. Dadurch sollen sich die Rückstell- und Führungskräfte stets sehr homogen verhalten, was zur Folge habe, dass die Chassis keinen eng definierten Lautstärke-Idealbereich besitzen, sondern unabhängig von den Pegelverhältnissen eine gleichbleibende Klangcharakteristik wahren.

Auch der Schwingspulenträger wurde verändert. Er besteht nicht wie vormals aus Kapton, sondern aus Titan, das bietet noch höhere Steifigkeit und ein geringeres Gewicht. Viele Diskussionen gab es laut Dynaudio um das Spulenmaterial: Bei den Dänen ist das wie erwähnt ja typischerweise ein leichter Aluminiumdraht statt des üblichen schweren Kupfers. Als bester Kompromiss zwischen geringer Masse und optimaler schwingmechanischer Stabilität erwies sich dann im 24W65 Aluminiumdraht mit einer Kupferschicht („Copper-clad Aluminium“). Die Spule selbst fällt mit nun 65 statt 75 Millimeter etwas geringer im Durchmesser aus, doch den resultierenden Gewichtsvorteil hat Dynaudio in die Länge der Spule investiert. Der Magnet liegt (untypisch für Dynaudio) klassisch außen an der Spule, sodass er keinen Größenbeschränkungen unterliegt – Resultat ist ein ziemlich fetter, doppelter Ferritmagnet mit einem aerodynamisch ausgeformtem Luftkanal im Inneren.

Im Vergleich zu den Vorgängermodellen will Dynaudio auch bei der Frequenzweiche keinen Stein auf dem anderen gelassen und das Filternetzwerk von Grund auf neu konstruiert haben. Dabei kommen Mundorf-Kondensatoren und neue OFC-Kabel mit 1,5 und 2,5 Millimeter Querschnitt zum Einsatz, was insbesondere dem Bassbereich noch besser auf die Sprünge helfen soll. Dynaudio gibt an, eine Weiche 2. Ordnung zu verwenden, auch wenn die Flankensteilheit der Filter über den jeweilig betroffenen Frequenzbereich variiert und daher nicht unbedingt den arttypischen 12 dB pro Oktave entspricht. Die Frequenzweiche ist, wie bei den Dänen üblich, impedanzlinearisiert, um Verstärkern größere Lastschwankungen und damit unnötige Mehrarbeit (vgl. Laststabilität) zu ersparen.

Auf seine Gehäuse legt Dynaudio traditionell großen Wert und besteht trotz Eigentümerwechsel ins Reich der Mitte und potenziell geringeren Fertigungskosten im Fernen Osten auf eine Montage vor Ort in Dänemark. Die neue Contour-Serie wurde im Vergleich zum Vorgänger optisch recht deutlich verändert. Am auffälligsten ist dabei wohl die neue Frontplatte. Die ist in der neuen Dynaudio Contour 60 an den Rändern (wie das Gehäuse selbst) zwecks Vermeidung von Kantendiffraktion stark verrundet und wirkt eher in die Front des Korpus eingelassen denn, wie vormals, aufgesetzt. Um es exakt  zu fassen: Zehn der 14 Millimeter, die die Aluminiumfrontplatte stark ist, sind in die Gehäusefront eingesetzt, mithin stehen vier Millimeter über. Zusammen mit der darunterliegenden Holzwand entsteht so eine insgesamt 40 Millimeter dicke Bastion gegen Vibrationen, in der die montierten Treiber unbeeindruckt von der kinetischen Energie der jeweils anderen arbeiten sollen.

Das Gehäuse selbst besteht aus MDF: Es wird in einem aufwendigen Prozess in mehreren Lagen unter höchstem Druck verleimt und anschließend mit einem 5-Achsen-Schneidekopf in einer CNC-Maschine präzise gefräst. Satte 38 Millimeter Stärke sind an der Rückwand zu verzeichnen und 19 Millimeter für die Seitenwände. Die internen Versteifungen wurden so dicht an den Chassis wie nur möglich angebracht, um gerade dort maximale Resonanzfreiheit und damit unverfärbten Klang zu gewährleisten. Auch haben die Ingenieure auf den Innenwänden MDF-Dämpfungslagen angebracht. Diese Elemente sollen dabei helfen, den nach innen abgestrahlten Schall zu brechen und teilweise zu absorbieren. Alles in allem ziehe sich die Herstellung des Gehäuses über drei Wochen hin, sagt Dynaudio, und dabei gingen neben vier Litern Farbe für elf Schichten Hochglanzlack auch 16 Scheiben Sandpapier über den Jordan.