Vinyl-Pressung bei Pallas (Teil 2)

Abhängig davon, was genau produziert werden soll, werden verschiedene Maschinen genutzt. Den Großteil machen bei Pallas die 12“-Automaten aus, auf welchen mit einfarbigen Vinyl hohe Stückzahlen erstellt werden können – also auch die beliebten Colored-Vinyl-Scheiben inklusive transparenter und halbtransparenter Optik. Für Single-Größen gibt es eine separate Maschine, Testpressungen, 10“- und Picture-Discs sowie spezielle Farbspielereien werden auf kleinen, manuell betriebenen Systemen hergestellt. Da dort wirklich jede einzelne Platte von Hand mit mehreren Arbeitsschritten hergestellt wird, ist einleuchtend, weshalb diese Art der Pressung meist teurer ist.

Eines ist bei allen Pressungen jedoch immer gleich: Das Ausgangsmaterial ist seit den 1960ern PVC, welches in Form von Vinylgranulat in dem dreistöckigen Silo (siehe nebenstehendes Bild) auf dem Innenhof des Werkes gelagert wird – und alle vier Wochen nachgefüllt werden muss. Aus diesen kleinen Plastikstückchen wird unter der Einwirkung von Hitze und ein wenig Druck ein „Kuchen“ geformt. Übrigens verwenden mittlerweile 80 % der bei Pallas gepressten Schallplatten 180 Gramm dieses Materials. Das auch „Puck“ genannte Stück wird zwischen den beiden Etiketten positioniert. Der Pressvorgang erfolgt behutsam, unter der Einwirkung von sage und schreibe 200 bar werden in etwa einer halben Minute die Rillen in die zähflüssige Masse gedrückt, die seitlich über die Wulste der oben und unten im Presswerkzeug eingefügten Metallmatrizen herausquillt.

Bei den Maschinen zur Handfertigung kann man das Ausgangsmaterial in einem offenen Behälter erkennen

180 g: Hier wird ein Vinylkuchen geformt. Die Zahl darauf nennt das Gewicht der späteren Platte

Zwar laufen viele Vorgänge auf den Maschinen automatisch ab, das bedeutet aber nicht, dass nichts einzustellen wäre. So müssen beispielsweise die Temperaturen genau angepasst und alle Vorgänge penibel überwacht werden – schließlich sollen feinste Rillen mit mikroskopischen Details vom Negativ auf das Vinyl übertragen werden. Es ist also kein Wunder, dass es mindestens ein halbes Jahr dauert, bis ein Arbeiter einen Pressvorgang erstmalig selbstständig steuern kann.

Manchmal entstehen beim manuellen Erstellen eines Vinylpucks lustige Formen – und werden dann fern ihrer ursprünglichen Bestimmung weiterverarbeitet

Wirklich ansehnlich ist das Ergebnis nach der Pressung noch nicht; jeder, der einmal eine Schallplatte gesehen hat, kennt ihren sauberen Rand. In der Pressmaschine wird die noch warme Schallplatte mit Unterdruck-Saugnäpfen auf eine Position gelegt, in der sie gedreht und durch ein Messer um überschüssiges Material erleichtert wird. Dieses fällt ab und wird wiederverwendet. Das Messer muss mit ordentlich Kraft gegen die Platte gedrückt werden, um sich seinen Weg durch das Vinyl bahnen zu können. Dieser Schlag gegen die Flanke ist übrigens der Grund dafür, dass das 7-mm-Mittenloch so mancher neu gekauften Platte kaum über den Mittendorn des Plattenspielers gleiten will oder dann und wann kleinste Abweichungen im Rundlauf entstehen können. Die Wucht des Messers staucht die Platte auf dem Radius zwischen Rand und Dorn etwas ein.

Ein Messer schlägt gegen die noch warme Platte und entfernt das überschüssige Material

Die Automaten tüten das schwarze Gold selbstständig in die Sleeves ein und platzieren sie in Körben, in denen sie vor der weiteren Verarbeitung horizontal einen Tag lagern.

Die Wunschmaschine für jeden Supermarkteinkauf – Pallas hat sie! Automatisches Eintüten in die Sleeves

Alle paar Scheiben, bei entsprechendem Kundenwunsch auch nach jeder einzelnen Scheibe, wird eine Aluminiumplatte eingelegt. Das noch warme Vinyl kann seine Wärme dadurch besser abführen und wird zudem plan gehalten.

Mit Pneumatik werden die Aluminiumscheiben zwischen die frisch gebackenen Vinylscheiben gelegt

Viele unter Ihnen werden bei allem Vinyl, welches nicht rund und schwarz ist, die Nase rümpfen (und haben auch durchaus gute Gründe dafür). Doch es ist sicherlich nicht uninteressant zu erfahren, wie dieses hergestellt wird. Nun, gefärbtes Vinyl wird einfach statt des schwarzen verwendet und kann auf allen Maschinen genutzt werden. Zwei- oder gar mehrfarbiges Vinyl wird je nach gewünschtem Ergebnis mit vermengten oder geteilten farbigen „Kuchen“ hergestellt. Dabei ist das Ergebnis nicht vorhersehbar und jede Pressung ein Unikat. Die „Splatter“ genannten Platten mit den radialen Streifen entstehen dadurch, dass der Puck in farbigem Granulat gedreht wird „wie ein Softeis in Schokoladen- oder Krokantstreuseln“ erläutert Herr Neumann. Eine Picture-Disc nutzt dagegen ein vollflächiges Etikett auf schwarzem Vinyl. Über den Etiketten liegen flexible Scheiben, in die die Presse die eigentlichen Rillen für die spätere Abtastung drückt. Eine weitere Möglichkeit des „Customizings“ ist das Aufbringen einer Lasergravur – das allerdings ist dann nicht mit Rillen kombinierbar, sodass die gravierte Seite nicht gespielt werden kann.

Sammelsurium verschiedener Spezialpressungen

In einem Vinylpresswerk stehen natürlich nicht nur die eigentlichen Pressen und die Galvanik. So findet sich in den Nebenräumen ein ganzes Arsenal an Zusatzgeräten, beispielsweise ein gasbetriebener Dampfgenerator mit großem Kessel, Hydrauliksysteme und eine Wasseraufbereitung. Bei Pallas haben sie sogar ihren eigenen Brunnen für den Dampfgenerator!

Jede einzelne Schallplatte wird noch einmal kontrolliert

Albumhüllen: Konfektionierung ist Handarbeit. Im Hintergrund sieht man die Maschine zum Einschweißen

Ein einfacherer Vorgang ist die Konfektionierung, bei der das letztendliche Produkt zusammengestellt wird. Dieses besteht schließlich aus Platte, Innenhülle und Cover, nicht selten auch aus Zetteln mit Downloadcodes, Promo-Flyer, Inlays und dergleichen. Da dies wie eh und je händisch geschieht, wird beim Verpacken auch noch eine Sichtkontrolle durchgeführt, bei der jede Seite jeder Platte optisch auf Fehler kontrolliert wird. Die Kontrolle für (Übersee-)Exportplatten ist sogar noch ausführlicher, dort werden übrigens die Cover getrennt von den Platten verschickt. Die Cellophanierung erfolgt wiederum automatisch. In Kartons wird das Endprodukt dann auf die Reise zu Vertrieben und letztendlich zu den Läden geschickt. Und von dort aus an den Ort, an dem sich das „schwarze Gold“ am wohlsten fühlt: auf unsere Plattenteller.

• Masteringstudio: www.railroad-tracks.de
• Schallplatten-Presswerk: www.pallas-group.de
• Zum ersten Teil der Vinyl-Serie: Grundlagen der Schallplattenaufnahmetechnik

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