Inhaltsverzeichnis
Stefan Kunke heißt er, ist seines Zeichens Feinmechaniker und bei Acoustic Solid für das Gros der Metall- sowie POM- und Acryl-Verarbeitung zuständig. Und dass das ein großes und wichtiges Aufgabenfeld ist, zeigt schon der erste flüchtige Blick ins Produktprogramm – die Dreher bestehen ja aus fast nix anderem!
Links Herr Wirth, rechts Herr Kunke
Die schon kurz erwähnte hohe Fertigungstiefe lässt sich ungefähr so skizzieren: Montiert, arrangiert, geprüft und verpackt wird sowieso alles in der eigenen Firma. Zugekauft werden der Synchronmotor für den Antrieb (von Berger Lahr), die Steuerungselektronik und das Netzteil, und alles, was aus Holz besteht. Den Rest, also den Großteil – Plattenteller, Zargen, Achsen, Lagerbuchsen, Motordosen usw. –, stellt man allerdings selbst her. Als ich zu Besuch war, wurden beispielsweise die Deckel für die Motorsteuerung und die Füße der Motordose produziert. Da geht‘s dann also erstmal ins Metalllager zur passenden Aluminiumstange …
… von der ein Scheibchen abgeschnitten wird.
Scheibchen für Scheibchen wird dann in die Drehmaschine eingespannt und in Form gebracht …
… und wenn das geschehen ist, wird, je nach Oberflächenwunsch, „naturbelassen“ (gleicht einer gebürsteten Optik) mit etwas Klarlack versiegelt, denn sonst gibt’s später beim Kunden Fingerabdrücke, sandgestrahlt oder – am häufigsten – auf Hochglanz gebracht. Für Letzteres sind vier Arbeitsschritte notwendig: Zweimal schleifen am Band (300er- und 600er-Korn), und zweimal mit Polierpaste und rotierenden Bürsten hinterher. Und das für alles, was bei Acoustic Solid metallisch funkelt – was wirklich eine Menge ist.
Für manchen mag eine solche Fertigungstiefe selbstverständlich klingen – das ist sie aber nicht. Vielfach besteht die Haupttätigkeit eines sogenannten Manufakturbetriebs in der Endmontage fremdbezogener Einzelteile. Wogegen, meiner bescheidenen Ansicht nach, auch nichts einzuwenden ist. Warum nicht gute Qualität möglichst günstiger zukaufen, als man selbst produzieren könnte? Hier setzten dann aber auch gleich die Zweifel des Herrn Wirth ein. Die gewünschte Qualität wirtschaftlich tragfähig bereitstellen? Genau deshalb macht man’s ja lieber selbst! Bei der Aversion gegen das Outsourcen dürfte es natürlich nicht zuletzt darum gehen, dass technisches Know-how nicht „herausgegeben“ werden soll. So zum Beispiel das der Tellerlager-Produktion.
Die Tellerlager werden bei Acoustic Solid gegossen
Die generellen Vorteile des Masselaufwerk-Prinzips im Vergleich zu Subchassis-Konstruktionen sieht Herr Wirth in der geringeren Resonanzanfälligkeit schwerer Dreher. Dies zeitige seiner Erfahrung nach drei ganz praktische Vorzüge: nämlich eine besser strukturierte, tiefere und druckvollere Basswiedergabe, eine akkuratere Raumausleuchtung und last but not least: Man könne lauter hören, ohne dass das Klangbild ins Schwimmen gerät, da eine Anregung über den Luftschall kaum stattfinde. Als vierten Vorteil gibt er noch zu bedenken, dass viele Analogfreunde ja gerne mit unterschiedlichen Tellermatten und Plattenklemmen (und nicht zuletzt: Tonarmen) experimentieren, was immer auch das Gewicht verändert. Ein Umstand, der beim Masseprinzip tendenziell völlig wurscht sei, bei einem Subchassis-Plattenspieler aber das tarierte Masse-Feder-System außerhalb des eigentlich vorgesehenen Arbeitspunkts bringe – was dann eben auch häufig klanglich nach hinten losgehe. Dies hätten viele mit solcherart Tuning beschäftigte Anwender gar nicht auf der Rechnung. Mit Masselaufwerken habe man in dieser Hinsicht mehr Freiheiten, so Wirth.
Natürlich produziert man auch Tonarmlager selbst
Beim Thema Resonanzanfälligkeit kann man natürlich auch bezweifeln, ob Vollmetalllaufwerke – Stichwort „Glockeneffekt“ – das Nonplusultra darstellen, gebe ich zu bedenken. Kommt darauf an, wie man‘s macht, hält Wirth dagegen. Bei den Acoustic-Solid-Plattenspielern werde an zwei entscheidenden Stellen eine mögliche Klingel-Neigung unterbunden.
Zum einen: Eine solche Resonanzanregung geschehe meist im Tellerlager, wo häufig Metall auf Metall läuft, sprich: Metallachse in Metallbuchse. Wenn dann noch Lagerkugel und Lagergrund aus Metall gefertigt wurden, dann muss es fast schon zwangsläufig klingeln, so Wirth. Hier läge der unschätzbare Vorteil des eigenen Tellerlagers, denn die aus Spezialkunststoff – einem Gleitbelag aus dem Messmaschinenbau – gegossene Buchse sei um ein Vielfaches glatter als eine konventionell hergestellte, was sich messtechnisch auch klar durch eine deutlich geringere „mittlere Rauigkeit“ feststellen lasse …
Messung der mittleren Rauigkeit: Oben ein normales, gehontes Lager, unten das gegossenes Tellerlager von Acoustic Solid
… und zudem verringere sich damit das Lagerspiel wie auch der Stick/Slip-Effekt (eine Art Ruckgleiten gegeneinander bewegter Körper) auf ein absolutes Minimum. Das alles sorge dafür, dass eine Schwingungsanregung durch die Rotation im Tellerlager so gut wie vollständig verhindert werde. Herr Wirth spricht sogar von einem dämpfenden Effekt für den Teller durch besagten Materialmix im Lager.
Plattenteller-Lager im Profil
Zum anderen: Die Standard-Plattentellerauflage der Tonmaschinenbauer ist ein Sandwich aus 1) einer Ledermatte und 2) einer Acrylscheibe. Dieser „Materialbruch“ zum Aluteller dämpfe einerseits dessen mögliche Restresonanz und diene andererseits – entscheidender – als „dämpfende Aufnahme“ durchs Abspielen erzeugter, kleiner Schwingungen im Vinyl. Dieses Auflagendoppel arbeite so effektiv, dass die Schwaben es für ihre Plattenspieler mit POM- oder Acrylteller eigentlich nicht empfehlen. Das sei natürlich auch alles wieder Geschmackssache, aber die zuletzt genannten Tellermaterialien seien ja selbst schon deutlich dämpfender als Aluminium, so dass eine weitere Beruhigung mittels Auflage zu viel des Guten sein könne.
Im Acoustic-Solid-Hörstudio
Genug gesehen und „geschwätzt“ für heute, der Abend ist schon angebrochen und bald muss ich wieder los, um den letzten Flieger nach Berlin zu erwischen. Und so klingt diese Firmenvisite im Hörstudio der Schwaben aus, in das ich zwar schon zuvor hinein gelugt und allerlei glänzendes Gerät fotografiert, in dem ich aber bis dato noch keinen Takt Musik gehört hatte. „Eine ganz nette Platte – für fünf Euro vom Flohmarkt“, kündigt Herr Wirth an. Nun sind Superstar-Tenöre nicht gerade mein natürlicher musikalischer Schwerpunkt, aber nach dieser dynamisch auftrumpfenden, frei-durchatmenden, wenn nicht gar einen wegföhnenden Show, die Pavarotti hier abliefert, kann ich zumindest verstehen, was Opernfreunde fasziniert. Ihr Jungs seid ja heiß drauf! Für ‘nen Fünfer vom Trödel, gar nicht so übel. Da steckt noch jede Menge Leben in der alten Scheibe.
Alte Scheiben? Nein, Alu-Plattenteller im Rohzustand
Apropos alte Scheiben: Was ich mich natürlich frage, ist, ob ich in zehn Jahren dann Firmen besuchen werde, die in liebevoller Handarbeit CD-Player produzieren? Wird es dann „Good old Polycarbonat, so ‘nen Streaming-Kram, das ist doch alles nix!“, heißen? Oder haben die Vinyl-Verkaufszahlen dann die der CD überholt?
Hersteller und Vertrieb:
Wirth Tonmaschinenbau GmbH
Bohnäckerweg 5 | 72655 Altdorf
Tel. 07127 – 3 27 18
eMail: vertrieb@acoustic-solid.de
Web: www.acoustic-solid.de
Kommentar/Leserbrief zu diesem Bericht schreiben
Firmenbericht: Acoustic Solid 123
