ME Geithain: Entwicklung & Produktion

Der firmeneigene Messraum wurde 1984 in Betrieb genommen und ist von allen Seiten – klar, bis auf den Boden natürlich – mit einen Meter langen Keilen bewehrt. Fünftausend Stück hat’s davon, um genau zu sein. Als Material dient Stellan – ein Stoff, der unter anderem auf Schiffen zur Wärmedämmung dient und hier in einer dichteren Form zum Einsatz gelangt, wie uns Herr Kiesler noch ergänzend erklärte.

Und auch wenn’s unten rum frei von Keilen ist und man stattdessen recht festen Boden unter den Füßen zu haben glaubt: Ganz unbehandelt ist auch diese Seite nicht. Unterhalb der schwebenden „Maschendrahtkonstruktion“ – oder besser: durch diese hindurch – werden etwaige Reflektionen nämlich in eine vier Meter tiefe Falle gelockt. Und weil ich gegenüber Herrn Tränkner irgendwann verlautbarte, mich doch „gar nicht ein einem sooo trockenen Raum“ zu wähnen, kam schlussendlich noch die leicht martialisch wirkende Türkonstruktion zum Einsatz, die der Kollege schließlich von außen zuschob. Auf Rollen kommt diese daher und stellt, wenn man so will, einen aus vielen kleinen Keilen bestehenden Riesenkeil dar, der den einen oder anderen sicherlich auch an einen archaischen Rammbock erinnern würde. Okay, überzeugt: nicht semi dry, sondern extra dry beziehungsweise staubtrocken.

Apropos Staub: Wer denn wann das letzte Mal diesen Raum samt der fünftausend Keile geputzt hat, war nicht in Erfahrung zu bringen …

… so dass wir vom Messplatz direkt zur Produktion übergehen konnten, welche sich über zwei Etagen erstreckt – und gleich erste Einblicke lieferte, wie sich Manufakturarbeit bei den Geithainern definiert: Nämlich unter anderen durch die Herstellung eigener Treiber.

Den Gehäusebau (nicht dessen Planung) überlässt man zwar einem benachbarten Schreinerbetrieb und auch die nach eigenen Vorstelllungen spezifizierten Hochtöner werden zugeliefert – die Produktion aller anderen Treiber verantwortet aber weitgehend Herr Ricardo Muhr. Eine Tätigkeit die, wie Joachim Kiesler betont, außerordentliches Geschick erfordert. Was man gerne glaubt, ist doch allein das Verkleben von empfindlichem Membranmaterial, Dom, Spulenträger, Zenrierspinne und Sicke sicherlich kein Job für papierverknickende, kleberverschmierende Grobmotoriker. Die Zutatenliste für einen fünfzehn-Zöller schaut in etwa so aus:

Wie weit die Fertigungstiefe im Hause ME Geithain bisweilen reicht, zeigt exemplarisch diese Maschine:

Tja, was die Qualität von Schaumstoffsicken (deren Vorteil gegenüber Gummisicken unter anderem im geringen Gewicht liegt) angeht, ist man im Hause Geithain offenbar besonders sensibel und legt deshalb bei deren Fertigung selbst Hand an – die robusteren Gummisicken (die aber mittlerweile mehrheitlich zum Einsatz gelangen) werden dagegen zugeliefert. Mehrere Lagen Schaumstoff werden im Rahmen des Herstellungsprozesses thermisch gepresst: Die richtige Temperatur und der benötigte Druck sind abhängig davon, wie nun gerade das jeweilige Fertigungslos an Schaumstoff, also das Ausgangsmaterial, ausgefallen ist. Das Ausschneiden des Sickenrings erfolgt – Sie können sich‘s denken – schlussendlich natürlich mit der Schere …

Dass man bei allem Hang zur zeitintensiven Handarbeit aber dennoch nicht vergisst, ab und an mal über den Tellerrand zu blicken, beweisen diese Apparate:

Nein, dies sind keine neuartigen Lautsprecherantriebe, sondern es handelt sich hierbei doch tatsächlich um „Pumpenantriebe für
Babybeatmungsgeräte“! Okay, der möglichen Synergie-Effekte im Lautsprecherbau sind also offenbar mehr als man denkt …