Diapason Firmen-Reportage – Lautsprecher aus Italien – Artikel fairaudio

Eine Frage, die ihn im Rahmen seines Musikstudiums viel beschäftigt habe, sei gewesen, woher es komme, dass selbst Instrumente ein und desselben Instrumentenbauers unterschiedlich klängen. Da es in Brescia eine lange Tradition im Bau von Streichinstrumenten gebe (Gasparo da Salò hat hier Mitte des 16. Jahrhunderts die Brescianer Schule im Geigenbau begründet, die damals höher angesehen war als die aus Cremona, aus der später Antonio Stradivari hervorgegangen ist), habe er sich mit diesen beschäftigt und erfahren, welch entscheidende Bedeutung das Gehäuse für den Klang eines Instruments habe. Dabei sei ihm der Gedanke gekommen, Konstruktionsprinzipien aus dem Instrumentenbau auf den Bau von Lautsprechern zu übertragen.

Die Eigenentwicklungen hätten im Freundes- und Kollegenkreis regen Anklang gefunden, sodass Herr Schiavi schließlich begonnen habe, Lautsprecher zu bauen. Dabei habe er zunächst nur den professionellen Sektor, etwa Tonstudios oder auch Musiker, beliefern wollen, da hauptsächlich Profis die besonderen klanglichen Eigenschaften seiner Lautsprecher zu würdigen gewusst hätten, während sie weniger dem damaligen Geschmack der „amantes de la alta fedeltà“, sprich der Audiophilen entsprochen hätten. Bei der Firmengründung sei aber noch ein Partner beteiligt gewesen – und jetzt wird die Geschichte irgendwie italienisch und für mich nicht mehr so leicht nachvollziehbar. Fakt ist, dass Alessandro Schiavi die Firma Diapason heute alleine führt und seine Lautsprecher zum Großteil an HiFi-Enthusiasten verkauft.

Es ist Nachmittag, als wir in einem Vorort von Vicenca bei der Schreinerei von Herrn Loris ankommen, der die für den besonderen Klang der Diapason-Lautsprecher verantwortlichen Lautsprechergehäuse baut. Das Spitzenmodell Astera sowie die Referenz-Modelle Adamentes, Karis und Kentron bestehen aus massivem Nussbaumholz, das hier in einem aufwändigen Fertigungsprozess zu ganz speziellen Lautsprechergehäusen verarbeitet wird.

Kaum betreten wir die kleine Halle, in der die Schreinerei untergebracht ist, stehen wir mitten im Holzlager. Überall stehen Stapel sorgfältig aufgeschichteten Nussbaumholzes. Das Holz bezieht Diapason zum Teil aus Europa und – mittlerweile zum größeren Teil – aus Amerika. Obwohl das Holz industriell getrocknet ist, darf es zunächst noch einige Wochen in der Schreinerei lagern, bevor es weiterverarbeitet wird. Überhaupt gehört es zum Fertigungsprozess, dass das Holz zwischen jedem Arbeitsschritt immer wieder lagert, Zeit bekommt, sich in der neuen Form zu akklimatisieren. Nur so kann bei der Verarbeitung der recht großen Massivholzstücke gewährleistet werden, dass das Endergebnis dauerhaft und unabhängig von Umwelteinflüssen stabil bleibt. Deutlich stabiler und dauerhafter, als es die meisten Gehäuse aus Spanplatte oder MDF seien, wie mir Herr Schiavi berichtet.

Stolz erzählt er von einem Kunden, dessen Wohnung bei einem Hochwasser überflutet worden sei und der ihm seine Lautsprecher zur Reparatur eingeschickt habe. Lediglich die Elektronik hätte er ersetzen müssen. Die Lautsprechergehäuse habe man, nachdem sie getrocknet seien, problemlos wieder verwenden können. Ich solle mir mal vorstellen, wie ein MDF-Gehäuse aussehen würde, das mehrere Tage im Wasser gelegen hätte.

Um solche Ergebnisse zu erzielen, muss natürlich die ganze Fertigung sehr sorgfältig erfolgen. Zunächst wird das angelieferte Holz vorsortiert. Je nach Maserung und Faserverlauf wird entschieden, für welches Teil ein Stück Holz später verwendet wird. Dann werden die einzelnen Stücke auf Maß gehobelt, gefräst und geschnitten und dürfen anschließend wieder ein paar Wochen ruhen, bevor sie – wieder kenntnisreich ausgesucht – zu Seitenwänden, Böden, Deckeln, Schall- und Rückwänden zusammengefügt werden. Nach der nächsten Ruhepause werden Seitenwände, Böden und Deckel zu Kästen ohne Front- und Rückwand verleimt. Die dürfen wieder ruhen, bevor die Gehäuse komplett zusammengesetzt werden. Dazu werden nicht nur Schallwand und Rückwand aufgeleimt – die Gehäuse bekommen auch ein aufwändiges Innenleben aus dreieckigen Verstrebungen sowie einem groben Stoff, der auf die Wandflächen geklebt wird. Solche Details hat sich Herr Schiavi im Instrumentenbau abgeguckt.

Wieder dürfen die Gehäuse Wochen ruhen, bevor sie ihre endgültige Form erhalten: Die Modelle der Referenz-Serie werden auf einer Präzisionskreissäge mit den vielen Fasen versehen, die ihre markante Form bestimmen. Die Form der Astera ist so komplex, dass die Gehäuse in einem nahe gelegenen Betrieb auf einer CNC-Fräse bearbeitet werden müssen. Wobei: Den letzten Schliff erhalten alle Lautsprechergehäuse von Meister Loris persönlich, von Hand. Anschließend wird die Oberfläche geölt, was sie zum einen sehr robust macht und zum anderen die wunderschöne Maserung des Holzes anfeuert.

Ich gebe zu, dass mich diese wirklich aufwändige Gehäuseverarbeitung mächtig beeindruckt. Wenn ich überlege, wie leicht es im Vergleich dazu ist, ein paar schnöde MDF-Platten zu einer Kiste zusammen zu kleben, frage ich mich ernsthaft, wie man bei Diapason die angesichts des getriebenen Aufwandes wirklich günstigen Preise halten kann.